Аннотация: Проведен анализ факторов, влияющих на качество формованных изделий из нитрильного каучука (НБР). Основными факторами, влияющими на дефекты качества формованных изделий из NBR, являются: процесс компаундирования, вязкость компаунда, время хранения компаунда, размер компаунда, структура и допуски на размеры, температура отверждения, давление отверждения и время отверждения. Принятие целевых мер может эффективно решить проблемы качества формованных изделий из NBR.
NBR в основном используется при приготовлении резиновых изделий. При повышении температуры и увеличении содержания акрилонитрила термопластичность NBR увеличивается. Хорошие термопластичные материалы обладают хорошей текучестью и подходят для приготовления формованных изделий. Формованные резиновые изделия изготавливаются путем смешивания определенной формы и качества смешанной резины в форму, вулканизации ее на вулканизаторе с плоской пластиной, а затем демонтажа и обрезки. Качество формованных резиновых изделий обычно определяется формулой каучука и технологией переработки. В этой статье в основном рассматриваются факторы процесса, которые влияют на качество формованных изделий из NBR.
1. Общие дефекты качества формованных изделий из NBR
Целью литья является придание резиновым изделиям определенной формы и физических свойств, а также избежание поверхностных дефектов. Распространенные дефекты качества формованных изделий из NBR: разрыв на линии разъема, следы текучести на поверхности, неравномерность, замерзание, подъем или скатывание, тяжелые трещины на коже, внутренние пузырьки воздуха, чрезмерная усадка в размерах и разрушение. Ник создано.
2 · Факторы, влияющие на качество формованных изделий из NBR
При изготовлении формованных изделий из NBR необходимо учитывать такие факторы, как приготовление резиновой смеси, конструкция пресс-формы и условия отверждения.
2.1 Приготовление составного каучука
2.1.1 Процесс смешивания
不良 Плохая дисперсия компаундов будет влиять на физические свойства формованных изделий из NBR. Например, сера желтый имеет низкую растворимость в NBR, и его нелегко диспергировать. Это часто приводит к отслаиванию или отбеливанию поверхности, когда резиновый продукт разрушается, и частицы серы могут быть видны при растяжении вулканизата. Неравномерная дисперсия пластификаторов приведет к расслоению соединения перед формованием, образованию пузырьков воздуха и снижению эффективности вулканизации пероксидного соединения. Примеси в рецептуре могут привести к разболтанной резиновой смеси и появлению дефектов прецизионных изделий Неправильно смешанные соединения следует своевременно повторно смешивать. Выгоревший резиновый материал трудно течет в процессе вулканизации. Выгорание резинового материала может привести к таким дефектам, как компактность, расслоение, скручивание и деформация.
2.1.2 Вязкость резины
Текучесть резиновой смеси в полости зависит от вязкости компаундированной резины. Вязкость соединения NBR обычно определяется пластификатором и наполнителем. Сложно снизить вязкость резины с помощью пластификаторов или продлить время пластификации. Вязкость по Муни [ML (1 + 4) 100 ° C] каучука NBR для способа формования составляет от 35 до 130. Если вязкость резинового материала мала и давление вулканизации недостаточно, продукт будет образовывать пузырьки во время вулканизация; если вязкость каучука велика, заполнить форму во время вулканизации нелегко, и продукт может вызвать нехватку каучука или образование морщин.
2.1.3 Пленочная изоляция
Чтобы предотвратить блокирование, антиадгезив может быть нанесен на поверхность пленки при пониженном содержании каучука NBR, но порошки стеариновой кислоты не могут быть использованы, поскольку стеариновая кислота нерастворима в NBR и будет играть чрезмерную роль в смазке, что будет воздействовать на резину во время литья. При склеивании. Когда соединение NBR объединяют с металлическим ядром, не может использоваться порошковый антиадгезив, и должна быть обеспечена вязкость поверхности контакта между соединением и металлом.
2.1.4 Резиновая смесь парковки
Резину NBR следует оставить на 16 часов после формования, а затем отлить в форму. Оптимальное время для парковки - 24 часа. Если резиновый материал не припаркован, на изделии появятся пузырьки и пятна; если время парковки слишком короткое, это повлияет на физические свойства продукта; если время парковки слишком велико, это серьезно повлияет на адгезию резинового материала к металлическому материалу.
2.1.5 Размер резины
Размер резиновой смеси не может быть точно таким же, как размер соответствующей полости. Качество резиновой смеси при формовании должно быть выше, чем у резиновой части изделия. Переполнение резины (или переливной кромки) во время формования будет играть двойную роль в вытеснении воздуха в полости пресс-формы и поддержании давления вулканизации. эффект. Количество вспышки должно строго контролироваться в соответствии с размером продукта, методом литья и структурой формы. Если количество клея недостаточно для заполнения полости формы, это приведет к нехватке клея; если количество клея слишком велико, это предотвратит закрытие формы и приведет к тому, что продукт выйдет из спецификации. Для обычной плоской вулканизирующей машины резиновая смесь отдельной формы должна быть заполнена на 15-20%, резиновая смесь, запрессованная в отдельную форму, должна быть заполнена на 5-10%, а резиновая смесь толкающей в плесень следует залить еще около 2%.
2.2 Mold Design
NBR широко используется в производстве уплотнительных колец, уплотнительных колец, уплотнений и прокладок. Когда допуск на размеры изделия превышает указанный диапазон допусков, срок его службы будет значительно сокращен, и он будет даже утилизирован после нескольких минут использования. Следовательно, конструкция пресс-формы должна обеспечивать стабильность размеров продукта.
的 Основным фактором, влияющим на точность размеров изделия, является усадка резины. В случае небольших допусков по размеру продукта, конструкция пресс-формы должна сначала учитывать усадку резины. Причиной усадки резиновой смеси является то, что коэффициент теплового расширения резиновой смеси больше, чем у материала металлической формы.
Продукты NBR обычно имеют допуск на размер от 0,5% до 1,0%. Допустимый допуск на размер формы американских формованных резиновых изделий зависит от продукта. Допуск на размер пресс-формы обычных изделий составляет 0,127 мм, а допуск на размер пресс-формы специальных прецизионных изделий - 0,005 мм. И форма меняется, допуск размера обработки твердого продукта составляет от 0,254 до 0,635 мм, допуск размера обработки губчатого продукта составляет от 0,254 до 1,520 мм. Предварительный нагрев резиновой смеси перед вулканизацией может эффективно уменьшить внутреннюю деформацию резиновой смеси; после охлаждения усадка резиновой смеси превышает полость, и степень усадки зависит от состава резины (особенно от типа и количества наполнителя). Изменение связано с внутренним напряжением перед формованием резины. Влияние наполнителя на усадку формованных изделий из NBR показано в таблице 1.
Причина переполнения может быть связана с недостаточным или неравномерным давлением вулканизации, слишком маленькими выходными отверстиями и слишком большой площадью полости. Согласно принципам конструкции, объем отверстия для выхода из кожи должен быть в 15-20 раз больше объема полости, достаточного для размещения перелива. Если перелив должен быть небольшим, напряжение между полостью и выходным отверстием является небольшим. В пресс-форме с перекрывающимися полостями распределение и толщина кромки перелива сильно варьируются в зависимости от давления отверждения. Как правило, термическая прочность на разрыв NBR ниже, чем у других синтетических каучуков. Следовательно, давление вулканизации продуктов NBR должно быть подходящим, и следует позаботиться о том, чтобы не образовывать обратный разрез, когда готовый продукт выталкивается из формы. Кроме того, канавка для потока клея на краю должна быть как можно ближе к 0,4 ~ 3,2 мм, как можно ближе к концу полости.
2.3 Условия вулканизации
2.3.1 Температура вулканизации
BR Температура отверждения резины NBR обычно составляет 140 ~ 200 ℃, удельная температура отверждения зависит от физических свойств, размера и способа сжатия продукта. Низкотемпературная вулканизация может уменьшить проблемы с качеством продукта, вызванные ожогом, загрязнением плесенью и т. Д., А также может улучшить качество физических свойств продукта. Крупногабаритные детали продукта требуют относительно плоского процесса вулканизации. При различных температурах вулканизации физические свойства продукта могут быть оптимизированы путем регулирования времени вулканизации.
Соединения NBR могут быть эффективно предварительно нагреты диэлектрическим методом. Этот метод предварительного нагрева может равномерно нагревать резиновые смеси перед формованием, ускорять скорость вулканизации и преодолевать проблемы неравномерной вулканизации и перекоса толстых изделий. Перекос продукта вызван тем, что центральная часть поверхности продукта непрерывно вулканизируется под воздействием тепла после вулканизации.
Соединение BRNBR вулканизируется при высокой температуре, и каждый этап операции должен выполняться быстро. Например, соединение может оставаться в полости 153 2 в течение 2 минут, а затем повышать давление и вулканизироваться. Кроме того, при высокотемпературной вулканизации также возрастает окалина, что увеличивает количество очистки формы. Загрязнение плесенью, как правило, вызывается накоплением крошек и разделительных веществ.
2.3.2 Давление вулканизации
Давление вулканизации очень важно для качества продуктов NBR. Если давление изменяется во время вулканизации, физические свойства продукта будут ухудшаться, поэтому давление вулканизации должно оставаться стабильным. Давление вулканизации каучука NBR обычно составляет 1,4 ~ 3,4 МПа.
Переполнение готового продукта приводит к образованию отходов. Эта проблема часто объясняется конструкцией пресс-формы, которая на самом деле вызвана недостаточным давлением вулканизации. Недостаточное давление во время процесса формования часто приводит к образованию пор, внешних пузырьков и деформации; чрезмерное давление может вызвать искажение.
Продукты NBR могут быть сегментированы вулканизированными, то есть каучук NBR сначала вулканизируется и устанавливается в плоскую машину для вулканизации, а затем вулканизируется в две стадии.
2.3.3 Время вулканизации
Время вулканизации - это время, когда резиновая смесь вулканизируется в форме для достижения наилучших характеристик при определенной температуре и давлении. Если время вулканизации слишком велико, при демонтаже продукта могут возникнуть трещины, которые можно устранить путем вулканизации при низкой температуре в течение длительного времени. Если время вулканизации слишком короткое, продукт находится под серой, и его легко разорвать на линии разделения. Это можно решить, увеличив температуру вулканизации.
3 · Заключение
Факторы, влияющие на качество формованных изделий из NBR, взаимно ограничены. Когда возникают проблемы с качеством в формованных изделиях из NBR, необходимо не только корректировать факторы рецептуры, но также находить причины с учетом аспектов приготовления резиновой смеси, дизайна пресс-формы и условий отверждения, а также предлагать меры по улучшению качества продукции и производительности. ,