Пластиковые экструдированные детали производятся с помощью высокоэффективного-процесса, при котором сырьевой пластик плавится под воздействием тепла, а затем непрерывно экструдируется через матрицу с определенным-профилем поперечного сечения.
Основные этапы обработки включают в себя: Подача сырья.-Пластиковые гранулы или порошок поступают в цилиндр экструдера из бункера. Нагрев и плавление-вращающийся шнек продвигает материал, превращая пластик в однородный расплав за счет внешнего нагрева цилиндра и трения сдвига.
Экструзия матрицы-расплав проходит через отверстие матрицы определенной формы, образуя непрерывный профиль. Охлаждение и формование-горячепрессованный профиль охлаждается и затвердевает с помощью водяной бани или калибровочной гильзы. Резка и намотка-Готовый продукт автоматически разрезается на заданную длину или наматывается на катушку.
К распространенным материалам относятся: ПВХ (поливинилхлорид)-доступный в жесткой или гибкой форме, широко используемый для дверных и оконных уплотнений, труб и кабельных коробов. PE (полиэтилен)-характеризуется хорошей гибкостью и химической стойкостью, обычно используется для водопроводных труб и пленок. ПП (полипропилен)-обладает высокой термостойкостью и жесткостью и используется для изготовления промышленных и автомобильных компонентов. ABS/PC-известен превосходной ударопрочностью, используется для изготовления корпусов электронных приборов и декоративной отделки.