Технологическая схема производства резиновых тканевых-армированных мембран
Производство высококачественной-резиновой-тканевой диафрагмы требует точного контроля подготовки материала, наслоения и вулканизации, чтобы предотвратить такие дефекты, как образование складок, разрыв ткани или неровности поверхности .
A. Подготовка ткани-содержащего листа
1. Подготовка ткани и обработка клеем.
Выбирается ткань-подложка (обычно сотканная из нейлона, полиэстера, хлопка или вискозы).
Ткань предварительно-обрабатывается клеящим веществом, обычно путем окунания или размазывания, чтобы обеспечить прочное соединение с резиновым слоем.
Если полоса ткани содержит дефекты, их маркируют (например, пряжей или лентой) по краю для последующего выявления и удаления, предотвращая их попадание в конечное изделие.
2. Резиновое покрытие
Ткань, обработанная клеем-, сочетается с неотвержденной резиновой смесью. Конкретная формула резины (например, NBR, EPDM, CR) зависит от требований применения, таких как маслостойкость или температурный диапазон.
Каландрирование (традиционный метод):Ткань пропускают через каландр, который наносит резиновые слои на одну или обе поверхности. Однако этот метод может привести к изменениям толщины.
Метод экструзии (расширенный метод):Ткань пропускают через экструзионную машину с матрицей, которая производит ткань,-содержащую лист одинаковой толщины. Этот метод предпочтителен, поскольку он снижает количество отходов и обеспечивает непрерывную автоматизированную обработку.
Б. Формование и вулканизация
3. Пустая резка
Лист ткани с резиновым-покрытием подается в пресс. С помощью штампа из непрерывной полосы вырезаются отдельные заготовки круглой формы (или другой необходимой формы). Этот этап можно автоматизировать для одновременной обработки нескольких диафрагм.
4. Предварительная-формовка и вулканизация
Заготовка помещается вформа для вулканизации. Форма обычно состоит из верхней, средней и нижней частей, предназначенных для формирования определенной геометрии диафрагмы (например, чашеобразной формы, плоского фланца и центрального отверстия).
Натяжение ткани:Важным этапом является первоначальное прессование тканевой заготовки средней формой. Это «подтягивает» ткань, предотвращая ее образование складок и разрывов во время последующего процесса формования.
Прессование и отверждение:Форма закрывается под действием тепла и давления. Тепло активирует процесс вулканизации (отверждения), который -сшивает молекулы каучука. Типичными параметрами для NBR могут быть температура 150–170 градусов в течение 20–40 минут, хотя это зависит от состава. На этом этапе резина прикрепляется к ткани, придавая диафрагме окончательную прочность и эластичность.
5. Вторичная вулканизация (дополнительно)
В некоторых автоматизированных процессах диафрагма может подвергаться вторичной вулканизации в печи или резервуаре. Это сокращает время, которое диафрагма должна провести в прессе, тем самым увеличивая общую скорость производства.
6. Обрезка и отделка
После вулканизации образовавшуюся диафрагму подрезают для удаления излишков материала («облоя») с краев.
Обработка после-отверждения:Для прецизионных применений (например, в аэрокосмической отрасли) диафрагму можно покрыть смазкой, сложить и зажать для высокоточного-шлифования внутреннего и внешнего диаметров в соответствии с точными спецификациями.
Наконец, готовые диафрагмы визуально проверяются на наличие дефектов (таких как пятна или пузыри) и проверяются на точность размеров (диаметр и толщина стенок) перед упаковкой.