Изделия, изготовленные методом литья под давлением

Литые изделия – это изделия из пластмассы, изготовленные методом литья под давлением. Основной принцип заключается в том, чтобы впрыскивать расплавленное пластиковое сырье в закрытую форму, которая затем затвердевает и охлаждается, образуя изделия определенной формы. Этот процесс является одной из наиболее зрелых и широко применяемых технологий в области переработки пластмасс, а продукция охватывает тысячи категорий, таких как промышленность, автомобили, медицина и бытовая электроника. Вот основная система знаний:
I. Что такое изделия, полученные литьем под давлением?
Изделия, изготовленные методом литья под давлением, относятся к пластиковым изделиям, изготовленным методом литья под давлением. Основные этапы: нагрев и плавление пластиковых гранул → впрыскивание их в закрытую форму → охлаждение и затвердевание → удаление формы и формование продукта.
С помощью этого процесса можно производить изделия сложной-структуры весом от нескольких граммов до нескольких сотен килограммов, охватывающие предметы первой необходимости (например, пластиковые тазы, игрушки), промышленные компоненты (например, шестерни, корпуса), медицинское оборудование (например, шприцы, хирургические лотки), автомобильные детали (например, бамперы, детали интерьера) и т. д. Это один из наиболее широко используемых методов обработки пластмасс в обрабатывающей промышленности.
II. Основная технологическая цепочка литья под давлением
1. Подготовительные работы (залог качества и эффективности)
Отладка оборудования: проверьте рабочее состояние системы впрыска, системы зажима и системы контроля температуры термопластавтомата, а также откалибруйте такие параметры, как объем впрыска, давление выдержки и температура формы.
Осмотр пресс-формы: убедитесь, что в полостях пресс-формы нет трещин и деформаций, ворота и канал потока свободны, каналы охлаждающей воды свободны, а штифтовый механизм является гибким.
Предварительная-обработка сырья: сухие гигроскопичные пластмассы (такие как АБС, ПК), избегающие водяного пара, вызывающего образование пузырей и серебряных полос на продукте; Проверьте соответствие марки сырья требованиям к продукции (таким как прочность, термостойкость).
2. Этапы формования стержня
Пластификация: Нагрейте пластиковые гранулы в цилиндре литьевой машины (180-300 градусов, в зависимости от материала), в то время как шнек вращается, разрезается и смешивается с образованием однородного расплавленного состояния.
Впрыск: шнек движется вперед, впрыскивая расплавленный пластик под высоким давлением (50-200 МПа) в закрытую полость формы со степенью заполнения более 95 %, чтобы избежать дефектов впрыска.
Удержание давления: после впрыска применяется постоянное давление, чтобы компенсировать пластическую усадку при охлаждении и предотвратить образование следов усадки или отклонений размера продукта.
Охлаждение: форма охлаждается водой (15-30 градусов), в результате чего пластик затвердевает и принимает форму. Время охлаждения составляет 60-80% всего цикла, и его необходимо регулировать в зависимости от толщины стенки (например, для толщины стенки 1 мм требуется примерно 10-15 секунд).
Извлечение из формы: после того, как форма открыта, штифтовый механизм выталкивает изделие, отсекая материалы ворот и каналов потока, завершая производство единичных-штучных изделий.
3. Варианты процесса: традиционное литье под давлением или прецизионное литье под давлением
Традиционное литье под давлением: подходит для обычных предметов повседневного обихода и промышленных компонентов, с требованиями к точности менее или равными ± 0,1 мм, более низкой стоимостью оборудования и подходит для массового производства.
Прецизионное литье под давлением. Для изделий высокой-прецизионной точности (например, медицинских компонентов, оптических линз) точность может достигать ±0,01 мм, что требует точного контроля температуры и системы обратной связи по давлению, а точность управления параметрами процесса достигает ±1 %.